DETERMINACIÓN DE ESPACIOS ASIGNACIÓN DE ÁREAS

Información necesaria para la estimación de espacios:
• Actividades principales y secundarias del proceso de fabricación o generación del
servicio.
• Diagrama Producto – Cantidad • Diagrama de recorrido de los productos
• Diagrama Relacional de actividades

Métodos para estimar los espacios
— Cálculo de espacios
— Conversión
— Normas
— Planteamiento aproximado
— Tendencia de los Ratios

CALCULO DE ESPACIOS

Este método basado en el cálculo de las superficies es el más preciso.
Implica el fraccionamiento de cada sector o actividad en subsectores y  elementos de la superficie total.
Se trata de estimar la forma y dimensiones del espacio que realmente ocupa un centro de trabajo
una máquina determinada una mesa de despacho

Tomando en consideración las áreas necesarias para los otros elementos que con él concurren en la realización de la tarea

Espacio para:

El operario

Las materias primas

Los productos terminados, etc.

Producción de las máquinas:

Hay que tomar en cuenta:

٭ Tiempos de paro obligados por la propia naturaleza del trabajo de la máquina (carga y descarga)

٭ Interferencias o tiempos muertos a causa de que el operario no puede atender una máquina por estar

ocupado con otra Mantenimiento ٭

٭ Averías, incidencias (piezas mal colocadas en el sistema de alimentación de una máquina

automática, rotura de un hilo en un telar) 

٭ Productos defectuosos.

Una relación de actividades o funciones que requieren espacio

- Almacén de materiales varios

- Estacionamientos para vehículos de transporte y muelles de recepción y

despacho

- Estacionamientos para empleados y visitas

- Baños y duchas

- Comedores

- Instalaciones médicas

- Inspección y control de calidad

- Oficinas de supervisores

- Embalaje

- Mantenimiento

- Almacén de herramientas

- Almacén de equipos móviles de manejo de materiales

- Recepción y Despacho

- Pasillos

- Almacén de productos terminados

- Obras en curso

- Almacén de materias primas

Una relación de actividades o funciones que requieren espacio

METODOLOGIA

FASE:Realizar un inventario de las máquinas o elementos de instalación.

DESCRIPCION: Diseñar un impreso para recopilar la información

acerca de cada máquina e instalación

· Cada máquina o elemento debe quedar registrado con sus áreas ocupadas, las que ocupa el obrero, así como el mantenimiento y los accesorios y cualquier otra que así se determine. · Utilizar los datos para: el cálculo de los espacios necesarios, prever los servicios auxiliares y como punto de partida para preparar modelos y maquetas

FASE: Calcular el número de máquinas necesarias para satisfacer los requerimientos de

producción

DESCRIPCION: Para estimar el número de máquinas y piezas de instalación necesarias para un proyecto determinado, es necesario

conocer:

· Tiempos de las operaciones del proceso de fabricación de cada una de las piezas.

· Número de piezas producidas al año

· Tiempos previstos para la puesta en

marcha

· Tiempos de inactividad

FASE: 

Diseñar el formato de cálculo de áreas tomando en consideración las características del proyecto

DESCRIPCION: Los formatos para la estimación de espacios tanto en áreas de producción como almacenes y servicios anexos no están estandarizados, es decir no existe uno previamente diseñado, ya que hay implicadas una gran variedad de actividades. A todos y cada uno de nosotros corresponde crear el formato según el proyecto de distribución de que se trate.

FASE: Obtener los datos necesarios para llenar los formatos

DESCRIPCION: Medir directamente las máquinas con una cinta

métrica

· Obtener las dimensiones o pesos de los catálogos de los fabricantes, así como las necesidades de

servicios auxiliares para su funcionamiento · Observar directamente y durante un tiempo

representativo de la fabricación del producto, el funcionamiento de las máquinas y equipos para

estimar de forma exacta áreas como: la del material en proceso, la de equipos auxiliares, la del

operario, mantenimiento, etc. Y las necesidades de servicios auxiliares

Para calcular el espacio para los pasillos, existen diversos métodos:

— Asignarle al área total un 50% de más para la circulación en los pasillos (método más inexacto)

— Estimar el tamaño de los pasillos considerando: Los equipos de manejo de materiales y su radio de giro, unidad de carga, frecuencia de circulación de los materiales y personas, cantidad

de pasillos necesarios, etc.

 — Normativa

FLUJO DE MATERIALES

Definición de flujo de materiales

Representa los elementos dentro

de la fábrica que se van a mover,

ya sea:

— Materiales

— Hombre

— Equipos y

— Documentos,

produciendo en definitiva un bien

o un servicio.

UN FLUJO EFECTIVO:

significa que los materiales se mueven progresivamente a través del proceso, siempre

avanzando hasta su completación y sin desvíos excesivos o retiros

Importancia del Flujo de Materiales:

Su importancia es verdadera cuando:

— Los materiales son grandes, pesados o en cantidad

— Cuando los costos de transporte o manejo son altos comparados con los costos de operación, almacenaje o inspección

OBJETIVOS DEL FLUJO DE MATERIALES

“La obtención del conjunto de rutas sobre las cuales fluyan los materiales a través de la planta, desde la recepción de materia prima hasta el despacho de productos terminados, de tal manera que dichos movimientos sean efectuados en forma económica y efectiva”

OBJETIVOS DEL FLUJO DE MATERIALES:

— Obtener movimientos que sean efectuados en forma económica y efectiva, es decir, flujo uniforme, continuo, balanceado, descongestionado, secuencial, con recorridos cortos y la menor cantidad posible de movimientos.

— Sólo es en este momento cuando puede afirmarse que se ha encontrado un patrón de flujo de materiales óptimo.

VENTAJAS DE UN PATRÓN DE FLUJO DE

MATERIALES

ü Incremento en la productividad.

ü Mejor utilización del espacio.

ü Simplificación de las actividades de manejo.

ü Mejor utilización del equipo.

ü Reducción del tiempo del proceso.

ü Reducción del inventario en proceso.

ü Utilización eficiente de la fuerza de trabajo.

ü Reducción del daño o deterioro de productos.

ü Minimización de los riesgos laborales.

ü Reducción de las distancias recorridas.

ü Reducción del congestionamiento en los pasillos.

ü Base para una eficiente distribución.

ü Facilidad de supervisión.

ü Simplificación de los controles de producción.

ü Minimización de contra flujos.

ü Continuidad en el flujo de producción.

ü Mejoramiento de la programación

CICLO DE FLUJO DE MATERIALES

— FASES:

— LAS ACTIVIDADES DE APROVISIONAMIENTO: Movimiento de los elementos desde las fuentes de suministro.

— LAS ACTIVIDADES DE FABRICACIÓN: Movimientos o actividades de manejo dentro y alrededor de la planta.

— LAS ACTIVIDADES DE DISTRIBUCIÓN: Movimiento de los productos o servicios al cliente.

PATRONES GENERALES DEL FLUJO DE MATERIALES

— FLUJO DENTRO DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO

— FLUJO DENTRO DE LOS DEPARTAMENTOS

— FLUJO ENTRE DEPARTAMENTOS

FLUJO DENTRO DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO

— Este flujo puede optimizarse a través de movimientos y estudios ergonómicos, tratando de que el mismo sea ejecutado en forma simultánea, simétrica, natural, rítmica y habitual, lo cual permite reducir la fatiga del operador y equilibrar el flujo en las estaciones de trabajo.

CAPACIDAD DE MAQUINAS

CAPACIDAD DE PLANTA

Se define como el máximo de output (producción) de un sistema en un período dado y bajo condiciones ideales.

DEFINICIÓN DE CAPACIDAD

— En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de tamaño, como el número de sillas en un restaurante o elnúmero de camas de un hospital.

— Mientras que el número de unidades montadas en  cada turno o el número de refrigeradores, puede ser el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.

DEFINICIÓN DE CAPACIDAD

— En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de tamaño, como el número de sillas en un restaurante o el número de camas de un hospital.

— Mientras que el número de unidades montadas en cada turno o el número de refrigeradores, puede ser  el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.

 TIPOS DE CAPACIDAD

CAPACIDAD EFECTIVA: Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mínimo de producción, métodos de programación, mantenimiento y niveles de calidad puede ser expresada en porcentaje. 

CAPACIDAD ESTIMADA

Es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La

capacidad estimada siempre será menor o igual a la capacidad. Se puede

calcular con la siguiente ecuación:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICIENCIA)

Capacidad: Unidades producidas en el tiempo disponible

Utilización: % del tiempo o % de la capacidad de la maquina que es utilizado

Eficiencia: Relación entre lo que se planifica y lo que se logra en tiempo

efectivo de trabajo

EJEMPLO

— Una empresa de tipo continua tiene una planta de productos alimenticios en granos. La

instalación tiene una eficiencia del 90% y una utilización del 80%. Se utilizan tres (3) líneas de

procesos. Las líneas operan siete (7) días a la semana y tres (3) turnos de ocho (8) horas al día.

Cada línea se diseñó para producir 120 empaques de granos por horas. ¿Cuál es la capacidad estimada?

SOLUCIÓN

— Estimado del tiempo disponible:

Cada instalación se utiliza:

7 días por semana

3 turnos al día

7 días x 3 turnos por día x 8 horas por turno

= 168 horas/semana

Tiempo disponible para producir = 168 horas /semana

Continúa …

— CAPACIDAD ESTIMADA = [120 emp/hr x 3 Líneas de

procesos x 168 hrs/sem] x (0.80) x (0.90)

— CAPACIDAD ESTIMADA = 43.546 emp/ sem

FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEÑO DE LA

CAPACIDAD

— DEMANDA

— TIEMPOS ESTÁNDARES POR UNIDAD DE

DEMANDA

— AJUSTES DE LOS TIEMPOS ESTÁNDARES

— POLÍTICAS SEMANALES DE TRABAJO

— EFICIENCIA

— DESPERDICIO

— DISPONIBILIDAD DE LA MÁQUINA

EFICIENCIA

— Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva, en que se cumple una meta u objetivo

predeterminado

— Con respecto a la producción:

— Prod obtenida / Prod. Deseada

— En este caso intervienen todos aquellos elementos que interfieren con las actividades productivas

propiamente dichas

DESPERDICIO

— Está referido a aquellos porcentajes de material procesado, partes fabricadas y productos terminados que son rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad, esto puede

deberse a dos razones:

a. Deficiencias en el proceso de producción.

b. Niveles de calidad muy estrechos.

DEFICIENCIAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN:

Son muchos los factores que influyen, entre ellos:

— Condiciones del puesto de trabajo

— Habilidad del personal

— Apoyo logístico adecuado

— Condiciones de equipos y herramientas

— Falta de planificación del trabajo

— Mala programación de los trabajos, etc

NIVELES DE CALIDAD MUY ESTRECHOS:

— Puede suceder que la empresa haya establecido especificaciones y tolerancias muy estrechas por

políticas propias o por exigencias del cliente, en cuyo caso debe llegarse a un compromiso

equilibrado y justo para ambas partes. 

DISPONIBILIDAD DE LA MÁQUINA:

Es un factor relacionado directamente con:

— El tiempo que la máquina permanece fuera de servicio

— Mantenimiento preventivo

— Mantenimiento correctivo

OBSERVACIONES:

1. Si la rata de producción no puede incrementarse, entonces debe experimentarse un aumento en la capacidad instalada.

2. El mantenimiento correctivo afecta en mayor grado la capacidad de la planta que el preventivo, puesto que se desconoce cuando será ejecutado y durante cuanto tiempo.

PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD:

— La determinación de las necesidades de capacidad futuras puede ser un procedimiento complicado, basado en gran parte en la demanda futura pronosticada.

— Cuando la demanda futura de bienes y servicio se puede prever con un grado razonable de precisión, la determinación de las necesidades de capacidad es directa.

PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD:

FASES:

— Pronóstico de la demanda futura con métodos tradicionales como el análisis de regresión.

— Utilizar estos resultados para determinar las necesidades de capacidad.

ESTIMACION DE RENTABILIDAD Y FACTIBILIDAD DE PROYECTO APLICADO EN PLANTAS QUIMICAS

Diseño del Proceso

Tipos de distribución.

·         

Ventajas y Desventajas de cada uno de los tipos de distribución.

·         Método para el diseño de distribuciones en planta.

·         Planificación Sistemática de la Distribución (PSD)

Aspectos a considerar para el diseño de una distribución:

— El producto (tipo y variedad).

— Cantidades a producir.

— Máquinas, equipos auxiliares y herramientas.

— Naturaleza del proceso de fabricación.

— Tiempo del ciclo de trabajo.

— Estabilidad de los tiempos de las operaciones.

— Método de manejo y costos asociados.

— Sistemas de alimentación e instalaciones auxiliares y de servicio.

— Requerimientos de flexibilidad.

— Ahorros generados, entre otros.

Fabricación de perfiles de aluminio por extrusión

Ventajas de la distribución por producto:

Ofrece una reducción de las actividades de manejo y almacenamiento de material en proceso, reduciendo los tiempos de fabricación.

— No requiere personal altamente calificado debido a la especialización generada por la división del trabajo, lo cual facilita el aprendizaje.

— Facilita la tarea de supervisión, debido al arreglo físico que ofrece.

Conjunto elaborador de tapas compuesto por: Estampadora

Rotativa, Horno Continuo, y Cinta de Enfriamiento Forzado (al final)

Desventaja

Radica en el escaso o nulo grado de flexibilidad que ofrece, razón por la cual el plan debe ser preparado observando los requerimientos actuales y tendencias futuras, a fin de facilitar la introducción de cualquier cambio

  

Distribución por producto

Máquinas en línea siempre usadas en la misma secuencia. Un capataz y un grupo de trabajadores completan cada parte. El producto es estandarizado y hay un gran volumen de producción

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Este tipo de distribución es recomendable cuando el proceso es intermitente o por órdenes de trabajo y en algunos procesos especiales, debido principalmente a que los productos no son estandarizados y el volumen de producción por producto es bajo— En este caso las máquinas son agrupadas de acuerdo a sus características o por similitud, en reas o departamentos donde se ejecuta una determinada tarea sobre un grupo o lote de partes o materiales.

Este tipo de distribución es recomendable cuando el proceso es intermitente o por órdenes de trabajo y en algunos procesos especiales, debido principalmente a que los productos no son estandarizados y el volumen de producción por producto es bajo— En este caso las máquinas son agrupadas de acuerdo a sus características o por similitud, en áreas o departamentos donde se ejecuta una determinada tarea sobre un grupo o lote de partes o materiales.

Por Proceso

El trabajo requerido para procesar un producto, es dividido en tareas individuales ejecutadas en departamentos separadas, es decir los materiales y partes fluyen a través de estas áreas, desde su recepción como materia prima hasta su despacho como producto terminado.

Ventajas de la distribución por proceso

Se aprovecha mejor la maquinaria por su carácter universal, lo cual reduce a su

vez las inversiones.— Proporciona una mayor flexibilidad permitiendo frecuentes cambios en la secuencia de las operaciones.

• Ofrece continuidad en la producción cuando se presentan averías en cualquiera de las máquinas, escasez de material y/o ausencia de trabajadores.

• Presenta un mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el nivel de su producción.

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Máquinas agrupadas de acuerdo a sus características, pero las mismas no necesitan ser usadas en la misma secuencia. Útil cuando los productos no pueden ser estandarizados. El volumen de producción es bajo.

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

Se presenta cuando el producto a fabricar no puede desplazarse a través de la planta, es decir, el material permanece invariable en cuanto a su posición, mientras que todas las herramientas, máquinas, hombres y materiales o piezas concurren a ella.— Todo el trabajo se hace con el componente principal estacionado en una misma posición, por ejemplo: la construcción de un edificio.

Ventajas de la distribución por posición fija.

Se reduce el manejo de la unidad principal de ensamble (aunque el manejo de las piezas

aumenta hasta el punto de ensamble).— Los operarios altamente capacitados pueden

terminar su trabajo en un sólo punto, y la responsabilidad de la calidad se fija en una

persona o en un equipo de ensamble.— Es posible efectuar cambios frecuentes en los

productos o en el diseño de los mismos, asícomo en la secuencia de las operaciones.

— Es más flexible, en el sentido de que no exige una dirección de distribución altamente

organizada, muy costosa, ni planificación de la producción, ni disposiciones contra las interrupciones en la continuidad de trabajo

DISTRIBUCIÓN POR GRUPO

Partiendo del hecho de que las distribuciones anteriores en forma pura no resultan siempre convenientes, se plantea la idea de utilizar una distribución que intente aprovechar las ventajas de cada una de ellas, tratando de dar al proceso flexibilidad y continuidad, así como también hacer el mejor uso tanto de máquinas como de hombres

Distribución por grupo

Máquinas dentro de un grupo que no son usadas siempre en la misma secuencia. Permite el uso de familias de líneas de producción.

Ventajas principales de la distribución por grupo

Las ventajas principales que este método ofrece están relacionadas con la posibilidad de obtener tiempos de ciclo menores y mayor flexibilidad del proceso; debido a la forma como están ubicadas las máquinas es posible fabricar diferentes productos con sólo variar la secuencia de las operaciones sin afectar el recorrido del producto

El seguimiento cuidadoso de los puntos fundamentales puede ayudar a evitar la fragilidad de un plan de distribución.

— Planificar el conjunto y luego los detalles

— Planificar lo ideal y a partir de éste lo práctico

— Seguir los ciclos de desarrollo de la distribución y hacer que se solapen las fases. (Localización, distribución general, distribución detallada e instalación)

— Planificar el proceso y la maquinaria según las exigencias del material

Puntos fundamentales

— Planificar la distribución según el proceso y la maquinaria.

— Planificar el edificio según la distribución .

— Planificar con la ayuda de una clara representación .

— Planificar con la ayuda de otros .

— Comprobar la distribución

Métodos de enfoque de los proyectos de distribución en planta

Instinto/intuición

— Las distribuciones en planta pueden ser planificadas por instinto e intuición. Esto es, a menudo, rápido, directo y ahorra tiempo, pero estálimitado a situaciones sencillas o de emergencia y cuando se tiene una experiencia profunda y el antecedente de buenas decisiones en el pasado

Copiar otra distribución

— Artículos en las revistas, visitas a otras fábricas, discusiones con planificadores de otras empresas, reuniones sociales, ferias comerciales o reuniones profesionales pueden conducir a hallar una distribución, de la que se habla con entusiasmo y que podría ser “justamente la que

buscamos”.

Participación total o enfoque de “contentar a todos”

— Este enfoque implica el proceso democrático: conseguir todas las ideas de

cada uno, discutirlas y convertirlas en una presentación visual; luego llamar a todo el grupo para comentar; hacer cambios; y otra vez solicitar el acuerdo del grupo.

Flujo de materiales

Se utiliza la secuencia de los movimientos necesarios y se ordena la distribución conforme a ella. Este es el método en el que se piensa con más frecuencia.

Es ideal para industrias de proceso, tales como refinerías de petróleo o fábricas de harinas. Pero este método es limitado a aquellas situaciones en las que es dominante el flujo de material.

   

Fase I: Ubicación

Aquí debe decidirse dónde estará la zona a distribuir. Esto no es necesariamente, un problema de nueva ubicación. Más a menudo es el de determinar si la nueva distribución o redistribución estará en el mismo lugar donde está ahora, en una zona de almacenamiento actual que se liberarápara este fin, en un edificio recién adquirido o en un tipo similar de área, potencialmente disponible.