CAPACIDAD DE MAQUINAS

CAPACIDAD DE PLANTA

Se define como el máximo de output (producción) de un sistema en un período dado y bajo condiciones ideales.

DEFINICIÓN DE CAPACIDAD

— En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de tamaño, como el número de sillas en un restaurante o elnúmero de camas de un hospital.

— Mientras que el número de unidades montadas en  cada turno o el número de refrigeradores, puede ser el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.

DEFINICIÓN DE CAPACIDAD

— En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de tamaño, como el número de sillas en un restaurante o el número de camas de un hospital.

— Mientras que el número de unidades montadas en cada turno o el número de refrigeradores, puede ser  el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.

 TIPOS DE CAPACIDAD

CAPACIDAD EFECTIVA: Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mínimo de producción, métodos de programación, mantenimiento y niveles de calidad puede ser expresada en porcentaje. 

CAPACIDAD ESTIMADA

Es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La

capacidad estimada siempre será menor o igual a la capacidad. Se puede

calcular con la siguiente ecuación:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICIENCIA)

Capacidad: Unidades producidas en el tiempo disponible

Utilización: % del tiempo o % de la capacidad de la maquina que es utilizado

Eficiencia: Relación entre lo que se planifica y lo que se logra en tiempo

efectivo de trabajo

EJEMPLO

— Una empresa de tipo continua tiene una planta de productos alimenticios en granos. La

instalación tiene una eficiencia del 90% y una utilización del 80%. Se utilizan tres (3) líneas de

procesos. Las líneas operan siete (7) días a la semana y tres (3) turnos de ocho (8) horas al día.

Cada línea se diseñó para producir 120 empaques de granos por horas. ¿Cuál es la capacidad estimada?

SOLUCIÓN

— Estimado del tiempo disponible:

Cada instalación se utiliza:

7 días por semana

3 turnos al día

7 días x 3 turnos por día x 8 horas por turno

= 168 horas/semana

Tiempo disponible para producir = 168 horas /semana

Continúa …

— CAPACIDAD ESTIMADA = [120 emp/hr x 3 Líneas de

procesos x 168 hrs/sem] x (0.80) x (0.90)

— CAPACIDAD ESTIMADA = 43.546 emp/ sem

FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEÑO DE LA

CAPACIDAD

— DEMANDA

— TIEMPOS ESTÁNDARES POR UNIDAD DE

DEMANDA

— AJUSTES DE LOS TIEMPOS ESTÁNDARES

— POLÍTICAS SEMANALES DE TRABAJO

— EFICIENCIA

— DESPERDICIO

— DISPONIBILIDAD DE LA MÁQUINA

EFICIENCIA

— Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva, en que se cumple una meta u objetivo

predeterminado

— Con respecto a la producción:

— Prod obtenida / Prod. Deseada

— En este caso intervienen todos aquellos elementos que interfieren con las actividades productivas

propiamente dichas

DESPERDICIO

— Está referido a aquellos porcentajes de material procesado, partes fabricadas y productos terminados que son rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad, esto puede

deberse a dos razones:

a. Deficiencias en el proceso de producción.

b. Niveles de calidad muy estrechos.

DEFICIENCIAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN:

Son muchos los factores que influyen, entre ellos:

— Condiciones del puesto de trabajo

— Habilidad del personal

— Apoyo logístico adecuado

— Condiciones de equipos y herramientas

— Falta de planificación del trabajo

— Mala programación de los trabajos, etc

NIVELES DE CALIDAD MUY ESTRECHOS:

— Puede suceder que la empresa haya establecido especificaciones y tolerancias muy estrechas por

políticas propias o por exigencias del cliente, en cuyo caso debe llegarse a un compromiso

equilibrado y justo para ambas partes. 

DISPONIBILIDAD DE LA MÁQUINA:

Es un factor relacionado directamente con:

— El tiempo que la máquina permanece fuera de servicio

— Mantenimiento preventivo

— Mantenimiento correctivo

OBSERVACIONES:

1. Si la rata de producción no puede incrementarse, entonces debe experimentarse un aumento en la capacidad instalada.

2. El mantenimiento correctivo afecta en mayor grado la capacidad de la planta que el preventivo, puesto que se desconoce cuando será ejecutado y durante cuanto tiempo.

PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD:

— La determinación de las necesidades de capacidad futuras puede ser un procedimiento complicado, basado en gran parte en la demanda futura pronosticada.

— Cuando la demanda futura de bienes y servicio se puede prever con un grado razonable de precisión, la determinación de las necesidades de capacidad es directa.

PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD:

FASES:

— Pronóstico de la demanda futura con métodos tradicionales como el análisis de regresión.

— Utilizar estos resultados para determinar las necesidades de capacidad.